L'innovation qui rassemble les métiers de l'usine

Les usines étouffent sous des procédures toujours plus lourdes, tandis que la pression sur la sécurité et la continuité de production ne cesse de s’intensifier. Comment gagner en efficacité sans sacrifier la maîtrise des risques ? NERYA apporte une réponse singulière en repensant la digitalisation non comme une simple suppression du papier, mais comme un levier de coopération entre métiers. L’entreprise, forte d’une expertise historique dans les arrêts d’unité et les interventions sensibles, conçoit des outils capables d’adapter chaque action au contexte réel du terrain. Une vision pragmatique et innovante qui séduit un nombre croissant d’industriels en quête de fiabilité, de lisibilité et de décisions plus rapides.

Informations Entreprise : Quels sont, selon vous, les principaux freins qui ralentissent encore la digitalisation dans l’industrie et la maintenance ?

Jean‑Claude HIPPOMENE (CEO & Président de la société NERYA) : Le premier frein que nous observons tient au manque de temps consacré à identifier clairement les bénéfices réels de la digitalisation. Trop d’entreprises raisonnent encore en termes de suppression du papier, alors que chaque thème offre des gains spécifiques : performance, traçabilité juridique, rapidité… Sans motivation forte et objectifs précis, il devient difficile de mesurer les résultats obtenus. Un second frein concerne les priorités : sur le papier, la sécurité est toujours affichée comme essentielle, mais dans les faits, la production et l’exploitation prennent souvent le dessus, reléguant les investissements au second plan.

Nous constatons d’ailleurs un ralentissement conjoncturel des budgets en ce moment. Enfin, la conduite du changement reste un point crucial. En France, la frilosité face au changement demeure forte, notamment lorsqu’il touche la sécurité et les opérations. Comme ces sujets irriguent toute l’exploitation, certains craignent de “dérégler la machine” et préfèrent attendre, refaire des expertises, au risque de retarder les évolutions nécessaires.

Pourquoi le travail en silo demeure‑t‑il un obstacle majeur à une digitalisation efficace des opérations de maintenance et de sécurité ?

L’un des freins majeurs reste le travail en silo. Dans l’industrie, une intervention de maintenance doit être réalisée vite, bien, et toujours en sécurité. Tout le monde en est conscient, mais sur le plan digital, l’historique joue contre la collaboration. Beaucoup de sites ont investi il y a une dizaine d’années dans des logiciels ERP très tentaculaires, censés tout gérer. Dans les faits, ils consolident bien le financier, mais la production, la maintenance ou la sécurité y trouvent rarement un outil réellement adapté.

À l’inverse, d’autres entreprises ont opté pour une multiplication d’outils spécialisés : HSE, GMAO, production… chacun dans sa logique, chacun dans son périmètre. Mettre des passerelles ne suffit pas : on continue de travailler en série, pas ensemble. Nous, nous défendons une approche conçue dès l’origine pour faire collaborer ces métiers, en favorisant la co‑rédaction et un travail réellement conjoint, digital qui conserve la dimension physique. En effet, il ne s’agit pas de coller tout le monde devant un écran pour mieux performer ! Être sur le terrain, discuter, restent des fondamentaux. Même le papier a été un frein à cela (la paperasserie au détriment de la supervision de terrain).

Comment est née votre solution et en quoi répond‑elle à un besoin spécifique de l’industrie et de la maintenance ?

La genèse de notre solution ne vient pas de moi, mais de Dominique Maurice, spécialiste des arrêts d’unité et cofondateur de SOM. Il avait constaté qu’un arrêt, comparable à une Formule 1 au stand qui doit repartir au plus vite, mobilise des dizaines de personnes durant des mois… sans outil dédié. À l’époque, tout reposait sur Excel ou Word. Il a donc créé un premier logiciel, ECPO‑GT, que j’ai ensuite repris pour répondre à ce besoin de niche, ce qui explique pourquoi les grands éditeurs n’y vont toujours pas.

De là est né un module d’autorisations de travail, très innovant dès les années 2000, utilisé notamment par Total Energies. Ce module a donné naissance à TracKs, déployé à l’international, puis introduit en France où il a d’abord été jugé trop futuriste. En combinant la logique macro du plan de prévention spécificité française et la gestion opérationnelle intervention par intervention, nous sommes aujourd’hui les seuls à proposer un système cohérent et complet, parfaitement adapté à la maintenance.

Comment TracKs répond concrètement aux besoins de digitalisation et de sécurité des sites industriels ?

TracKs répond avant tout à un point de douleur majeur : les entreprises se noient encore dans le papier. Les documents sont parfois incomplets, mal remplis, difficiles à exploiter en situation critique. Lors d’incidents graves comme celui de Lubri-zol, lorsque tout brûle, on perd l’information essentielle pour comprendre ce qui se passait réellement dans l’usine au moment de l’incident. C’est précisément ce besoin de fiabilité et de visibilité qui nous amène chez nos clients.

Concrètement, nous commençons toujours par un diagnostic : nous analysons tous les processus liés aux interventions, nous optimisons, simplifions et évitons de digitaliser des défauts existants. Grâce à sa forte flexibilité de paramétrage, nous adaptons ensuite TracKs à n’importe quel site, tout en tenant compte des spécificités locales. La vraie innovation en digitalisation ne consiste pas à juste faire du zéro papier, elle réside dans la contextualisation : guider l’utilisateur dans la meilleure pratique en temps réel selon la situation opérationnelle. Ensuite, nous assurons une conduite du changement exigeante, visant une satisfaction minimale de 16/20, pour chaque utilisateur du site. On garantit ainsi une adoption fluide et efficace.

Quel est le coût réel pour un site industriel qui tarde encore à digitaliser la gestion de ses arrêts d’unité ?

Le manque de digitalisation a un coût considérable : arrêts imprévus, pièces dégradées, interventions répétitives… et surtout un manque d’utilisation du retour d’expérience. Lorsqu’un site ne capitalise pas correctement sur un arrêt précédent, il finit par réinventer la roue à chaque changement d’équipe. Avec un outil dédié au pilotage des arrêts d’unité comme SPS, les gains sont pourtant immédiats : nous observons systématiquement 15 à 30% de réduction des coûts de préparation dès le premier arrêt, et jusqu’à 50 % au second en réutilisant les meilleures pratiques des précédentes opérations.

Le paradoxe, c’est que même avec un ROI démontré dès la première année, la frilosité persiste encore. Pour moi, la question n’est plus de savoir si la digitalisation fait gagner de l’argent : bien menée, elle en fait toujours gagner ! Sur certains sites industriels majeurs, les économies obtenues se sont même chiffrées en millions d’euros par an juste par la digitalisation des plans de prévention et autorisations de travail !

Selon vous, quels sont les enjeux liés à l’exploitation des données générées par la digitalisation des opérations industrielles ?

La digitalisation offre aujourd’hui une puissance inédite : toute donnée intégrée dans un système devient exploitable et analysable. Le défi n’est donc plus de produire des indicateurs, mais de savoir lesquels choisir. Nous disposons tous d’une quantité vertigineuse d’informations, parfois au point de créer une surcharge dans l’usine comme dans nos propres équipes.

J’ai eu un patron qui répétait qu’il ne voulait jamais plus de deux ou trois KPI par sujet : je pense que cette approche reste pleinement d’actualité. La vraie difficulté, c’est de sélectionner l’indicateur vraiment pertinent, celui qui va permettre de décider et de piloter efficacement. Or, je constate encore trop souvent que la décision ne suit pas l’analyse. Chez nous, nos solutions intègrent des modules BI. La technologie n’est plus un frein : ce qui manque, c’est l’accompagnement pour identifier l’indicateur puissant qui déverrouille réellement les sujets.

Comment impliquez‑vous vos utilisateurs dans l’évolution et l’innovation de vos solutions logicielles ?

Depuis nos débuts, nous avons toujours développé nos logiciels avec des professionnels de terrain, mais sans rester enfermés dans un seul métier ou un seul secteur. Là où beaucoup d’éditeurs créent un outil HSE pour des HSE, ou un outil pétrolier pour des pétroliers, nous avons très tôt cherché à réunir des profils issus de différents horizons de l’usine, y compris les entreprises extérieures. C’est ce qui a façonné notre ADN : collaboratif et coopératif.

Nous avons structuré cette approche dans un club utilisateurs qui propose, présente et vote ses idées de nouvelles fonctionnalités pour alimenter directement notre roadmap. Tous les quatre mois, nous livrons des mises à jour avec ces nouveautés pour une dynamique de progrès utilisateur constante. Nous allons même plus loin en cofinançant avec eux des projets d’innovation appliqués, transversaux, utiles à plusieurs industries. Aujourd’hui, notre véritable défi est d’anticiper les usages à cinq ou six ans, en combinant les technologies émergentes avant qu’elles ne soient totalement matures ou autorisées réglementairement, pour garder un coup d’avance aux côtés des industriels et être pionnier dès que les barrières tombent.

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